关于抽样检验相关概念
产品检验就是对产品的一个或多个质量特性进行的诸如测定、检查、试验或度量并将结果同规定要求进行比较以确定每项质量特性合格与否所进行的活动。在产品制造过程中，为了保证产品符合标准，防止不合格品出厂或流入下道工序，最好对产品进行全数检验即100%检验。但是，在许多情况下全数检验是不现实的也是没有必要的，例如破坏性检验、批量大、检验时间长或检验费用高的产品，就不能或不宜采用全数检验，此时抽样检验是一种有效且可行的方法。抽样检验是质量管理工作的一个重要组成部分。
抽样检验的一些基本概念
一、抽样检验
抽样检验是按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取少量个体(作为样本)进行的检验，根据样本检验的结果判定一批产品或一个过程是否可以被接收。
抽样检验的特点是：检验对象是一批产品，根据抽样结果应用统计原理推断产品批的接收与否。不过经检验的接收批中仍可能包含不合格品，不接收批中当然也包含合格品。
抽样检验一般用于下述情况：
①破坏性检验，如产品的寿命试验等可靠性试验、材料的疲劳试验、零件的强度检验等。
②批量很大，全数检验工作量很大的产品的检验，如螺钉、销钉、垫圈、电阻等。
③测量对象是散装或流程性材料，如煤炭、矿石、水泥、钢水，整卷钢板的检验等。
④其他不适于使用全数检验或全数检验不经济的场合。 按检验特性值的属性可以将抽样检验分为计数抽样检验和计量抽样检验两大类。
计数抽样检验又包括计件抽样检验和计点抽样检验，计件抽样检验是根据被检样本中的不合格产品数，推断整批产品的接收与否;而计点抽样检验是根据被检样本中的产品包含的不合格数，推断整批产品的接收与否。
计量抽样检验是通过测量被检样本中的产品质量特性的具体数值并与标准进行比较，进而推断整批产品的接收与否。
按抽样的次数也即抽取样本的个数(不是指抽取的单位产品个数，即样本量)，抽样检验又可以分为一次抽样检验、二次抽样检验、多次抽样检验和序贯抽样检验。一次抽样检验就是从检验批中只抽取一个样本就对该批产品做出是否接收的判断;二次抽样检验是一次抽样检验的延伸，它要求对一批产品抽取至多两个样本即做出批接收与否的结论，当从第一个样本不能判定批接收与否时，再抽第二个样本，然后由两个样本的结果来确定批是否被接收。多次抽样是二次抽样的进一步推广，例如五次抽样，则允许最多抽取5个样本才最终确定批是否接收。序贯抽样检验不限制抽样次数，每次抽取一个单位产品，直至按规则做出是否接收批的判断为止。
二、抽样方案及对批可接收性的判断
抽样检验的对象是一批产品，一批产品的可接收性即通过抽样检验判断批的接收与否，可以通过样本批的质量指标来衡量。在理论上可以确定一个批接收的质量标准pt，若单个交检批质量水平p≤pt，则这批产品可接收;若p>pt，则这批产品不予接收。但实际中除非进行全检，不可能获得p的实际值，因此不能以此来对批的可接收性进行判断。
在实际抽样检验过程中，将上述批质量判断规则转换为一个具体的抽样方案。最简单的一次抽样方案由样本量n和用来判定批接收与否的接收数Ac组成，记为(n，Ac)。记d为样本中的不合格(品)数，令Re=Ac+1，称为拒收数。实际抽样检验对批质量的判断也即对批接收性的判断规则是：若d小于等于接收数Ac，则接收批;若d大于等于Re，则不接收该批。
在抽样检验中抽样方案实际上是对交检批起到一个评判的作用，它的判断规则是如果交检批质量满足要求，即，抽样方案应以高概率接收该批产品，如果批质量不满足要求，就尽可能不接收该批产品。因此使用抽样方案关键问题之一是确定批质量标准，明确什么样的批质量满足要求，什么样的批质量不满足要求，在此基础上找到合适的抽样方案。
在生产实践中，由于检验的对象不同，质量指标也有所不同。如单件小批生产，或从供方仅采购少数几批产品，或由于生产质量不稳定，批与批质量相差较大，往往视为孤立批。为保证产品质量，一般对单批提出质量要求，提出批合格质量水平或不可接受的质量指标，如标准型抽样方案的，孤立批抽样方案中的LQ。.如果企业大量或连续成批稳定的生产，或从供方长期采购，质量要求主要是对过程质量提出要求，如 AQL指标。有些质量指标既不是对单个生产批的，也不是针对过程的，而是对企业检验后的平均质量提出要求，如企业产品进入市场后的质量，或长期采购的产品进厂后的平均质量都是检验后的平均质量。又如企业的质量目标出厂不合格品率500ppm，这也是检后的平均质量要求(见AOQL)。根据批、过程和检后的平均质量要求都可以设计抽样方案，质量要求不同，设计的抽样方案不同。但无论哪种方案起到的作用应该是一样的，即满足质量要求的批尽可能接收，不满足要求的批尽可能不收。换话说，即应以高概率接收满足质量要求的批;而以低概率不接收不满足质量要求的批。
三、抽样方案的两类风险
1.生产方风险采用抽样检验时，生产方和使用方都要冒一定的风险。因为抽样检验是根据一定的抽样方案从批中抽取样本进行检验，根据检验结果及接收准则来判断该批是否接收。由于样本的随机性，同时它仅是批的一部分，通常还是很少的一部分，所以有可能做出错误的判断。本来质量好的批，有可能被判为不接收;本来质量差的批，又有可能被判为接收。
生产方风险是指生产方所承担的批质量合格而不被接收的风险，又称第一类错误的概率，一般用α表示。
〖例〗
有一批产品，批量N=1000，批中不合格品数D=1，即批不合格品率为千分之一，生产方和使用方对这批产品的质量是满意的。假定采用一个很简单的抽样方案，即只抽一个单位产品进行检验，如果它是合格品就接收该批;如果它是不合格品就不接收该批。在抽样检验时，就有可能出现两种情况：第一种情况：n=1，d=0，接收该批产品;第二种情况：n=1，d=1，不接收该批产品。
例中第一种情况抽到的是合格品，根据检验方案接收该批产品，这种结果符合生产方和使用方的要求;但若恰好抽到批中唯一的不合格品，检验结果就是不接受该批产品。这对生产方是完全不利的。采用抽样检验，生产方就会有这样的风险，在本例中生产方冒不接收本来合格的批的风险为千分之一。
2.使用方风险使用方风险是指使用方所承担的接收质量不合格批的风险，又称第二类错误的概率，一般用β表示。
〖例〗
有一批产品，批量N=1000，批中不合格品数D=500，即批不合格品率为50%，这批产品当然是不合格的。假定采用一个保险的抽样方案：抽n=500个单位产品进行检验，如果样本中没有一个不合格品，就接收该批，否则就不接收。但既使这样，按抽样方案，仍有可能因恰巧抽到批中全部500个合格品而判为接收。这种极端情况一旦发生，当然损害了使用方的利益。经计算，发生这种情况的概率为 .这是一个极小的概率，在实际中不可能发生，但这也说明了只要抽样，使用方也必然有一定的风险。
抽样检验中上述两类风险都是不可避免的，要采用抽样方案，生产方和使用方都必须承担各自的风险。关键的是双方应明确各自承担的风险极限。对于双方来说，什么样的质量水平是合格的批，在此质量水平下，生产方风险最大不超过多少;何种质量水平是不可接受的批，在此质量水平下，使用方能承受多大的风险。在这个基础上比较备选方案的接收概率和OC曲线可以找到合适的抽样方案。如果要想同时满足双方利益，同时减小双方风险，惟一的方法是增大样本量，但这样又势必提高检验成本，所以抽样方案的选择实际上是双方承担的风险和抽样经济的平衡。
关于抽样检验其它的概念要掌握单位产品、检验批、不合格、不合格品、批质量、过程平均、接收质量限及极限质量等。
