水泥稳定碎石基层部分
水泥稳定碎石基层部分
一、水泥稳定碎石基层厚度不均匀
原因:1、底基层或路槽表面高程超标。2、水泥稳定碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大。3、松铺系数不准确。
预防措施:1、对底基层和路槽表面按规范进行检测验收。2、严格控制摊铺厚度,对其高程应进行复核。3、在施工中严格掌握松铺系数。
二、水泥稳定碎石基层摊铺离析
原因:1、水泥稳定碎石运到摊铺现场已经离析。2、泥稳定碎石骨料含量偏高,超过85%,骨料最大粒径超过设计要求。3、摊铺机工作状态不佳。
预防措施:1、按设计配合比拌制水泥碎石混合料,集料级配应在设计级配范围以内。2成品料堆应经常铲平,避免形成锥体粗料流向堆底。3、摊铺机应调整到最佳状态,螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面,并将布料器掩盖。
水泥稳定碎石表面松散
原因:1、稳定碎石表面水分蒸发,含水量偏低,无法碾压成型。2、稳定碎石保湿养护不足,表面未成型。3、稳定碎石表层被冻坏。4、稳定碎石碾压功不能满足要求。5、施工车辆碾压损坏。
预防措施:1、在气温高、相对湿度较小的季节施工,在碾压过程中应适当洒水,保持在最佳含水量状态下压实。2、对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施,防止表层被冻坏。3、及时洒水养护,保证表面形成强度。
水泥稳定碎石压实度不符合要求
原因:1、含水量不符合规定。2、压路机质量较小,碾压遍数不够,局部漏压。3、水泥稳定碎石拌和不均匀,局部细料偏多,骨料偏少。
预防措施:1、严格控制水泥稳定碎石混合料拌和过程中含水量,使碾压前含水量接近最佳含水量。2、采用重型压路机反复碾压,按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。3、提高水泥稳定碎石拌和均匀性。
水泥稳定碎石层开裂
原因:1、水泥剂量偏大。2、碎石级配中细料偏多。3、基层碾压时混合料含水量偏大。4、养护不及时。5、养护结束后未及时进行封层。
预防措施:1、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。2、碎石级配应接近要求级配范围内中值。3、加水应严格控制。4、养生结束后应及时铺筑下封层。
水泥稳定碎石抗压强度不合格
原因:1、水泥剂量不足。2、水泥质量等级较低。3、未能保湿养护。
碎石级配、质量不符合要求。5、水泥稳定碎石拌和不均匀。
预防措施:1、选用符合质量要求的水泥,按配比增加水泥剂量。2、成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护,保湿养护应不少于7天。3、选用级配较好的碎石材料。4、提高水泥稳定碎石拌和均匀性。
一、水泥稳定碎石基层厚度不均匀
原因:1、底基层或路槽表面高程超标。2、水泥稳定碎石摊铺的钢丝设置放样误差过大。3、松铺系数不准确。
预防措施:1、对底基层和路槽表面按规范进行检测验收。2、严格控制摊铺厚度,对其高程应进行复核。3、在施工中严格掌握松铺系数。
二、水泥稳定碎石基层摊铺离析
原因:1、水泥稳定碎石运到摊铺现场已经离析。2、泥稳定碎石骨料含量偏高,超过85%,骨料最大粒径超过设计要求。3、摊铺机工作状态不佳。
预防措施:1、按设计配合比拌制水泥碎石混合料,集料级配应在设计级配范围以内。2成品料堆应经常铲平,避免形成锥体粗料流向堆底。3、摊铺机应调整到最佳状态,螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面,并将布料器掩盖。
水泥稳定碎石表面松散
原因:1、稳定碎石表面水分蒸发,含水量偏低,无法碾压成型。2、稳定碎石保湿养护不足,表面未成型。3、稳定碎石表层被冻坏。4、稳定碎石碾压功不能满足要求。5、施工车辆碾压损坏。
预防措施:1、在气温高、相对湿度较小的季节施工,在碾压过程中应适当洒水,保持在最佳含水量状态下压实。2、对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施,防止表层被冻坏。3、及时洒水养护,保证表面形成强度。
水泥稳定碎石压实度不符合要求
原因:1、含水量不符合规定。2、压路机质量较小,碾压遍数不够,局部漏压。3、水泥稳定碎石拌和不均匀,局部细料偏多,骨料偏少。
预防措施:1、严格控制水泥稳定碎石混合料拌和过程中含水量,使碾压前含水量接近最佳含水量。2、采用重型压路机反复碾压,按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。3、提高水泥稳定碎石拌和均匀性。
水泥稳定碎石层开裂
原因:1、水泥剂量偏大。2、碎石级配中细料偏多。3、基层碾压时混合料含水量偏大。4、养护不及时。5、养护结束后未及时进行封层。
预防措施:1、在保证强度的情况下应降低水泥稳定碎石的水泥剂量。2、碎石级配应接近要求级配范围内中值。3、加水应严格控制。4、养生结束后应及时铺筑下封层。
水泥稳定碎石抗压强度不合格
原因:1、水泥剂量不足。2、水泥质量等级较低。3、未能保湿养护。
碎石级配、质量不符合要求。5、水泥稳定碎石拌和不均匀。
预防措施:1、选用符合质量要求的水泥,按配比增加水泥剂量。2、成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护,保湿养护应不少于7天。3、选用级配较好的碎石材料。4、提高水泥稳定碎石拌和均匀性。