无损检测基础知识

时间: 2019-01-31 16:40 阅读: 次大中小

　　第一章无损检测基础知识

　　第一节无损检测概述 (一)无损检测的定义

　　无损检测(NDT)是一门综合性的应用科学技术，它是在不改变或不影响被检对象使用性能的前提下，借助于物理手段，对其进行宏观与微观缺陷检测，几何特性度量、化学成分、组织结构和力学性能变化的评定，并进而就其使用性能做出评价的一门学科。

　　(二)无损检测的作用

　　1.无损探伤对产品质量作出评价。无论是铸件、锻件、焊接件、钣金件或机加工件以至非金属结构都能应用无损检测技术探测它表面或内部缺陷，并进行定位定量分析。

　　2.材料检测用无损检测技术测定材料的物理性能和组织结构，能判断材料的品种和热处理状态，进行材料分选。

　　3.几何度量产品的几何尺寸、涂层和镀层厚度、表面腐蚀状态、硬化层深度和应力密度都能用无损检测技术测定，根据测定结果利用断裂理论确定是否进行修补和报废处理，对产品进行寿命评定。

　　4.现场监视对在役设备或生产中的产品进行现场或动态检测，将产品中的缺陷变化信息连续的提供给运行和生产部门实行监视。在高温、高压、高速或高负载的运行条件下尤其需要无损检测。例如压力容器和钢轨的探伤等。

　　(三)无损检测的特点

　　1.不破坏被检对象。

　　2.可实现100%的检验。

　　3.发现缺陷并做出评价，从而评定被检对象的质量。

　　4.可对缺陷形成原因及发展规律做出判断，以促进有关部门改进生产工艺和产品质量。

　　5.对关键部件和关键部位在运行中作定期检查，甚至长期监控以保证运行安全，防止事故发生。

　　(四)无损检测的发展

　　早期的无损检测称为无损探伤(NDI)，它的作用是在不损坏产品的前提下发现人眼无法看到的缺陷，以满足工程设计中的强度要求。第二阶段称为无损检测(NDT)，这个阶段始于70年代，它不但检测最终产品，而且要测量各种工艺参数，制成工件后还需知道它的组织结构、晶粒大小和残余应力等。第三阶段称为无损评价(NDE)，尤其对航空、航天、核电、能源、交通、石油和化工等方面的机械产品，在加强检测同时注重产品质量的评价，确保每一件产品都是合格的。

　　在工业发达国家已从一般无损评价发展到自动无损评价，采用计算机来进行检测和评价，尽可能减少人为因素的影响，例如钢轨探伤车。

　　二、常用无损探伤方法*

　　无损探伤是无损检测(包括探伤、测量、评价)的一个重要组成部分，它是对材料、工件或组件进行非破坏性检测和分析，以发现材料和构件中非连续性宏观缺陷(如裂纹、夹渣、气孔等)为主要目的的检验。

　　无损探伤的方法种类较多，在实际应用中较普遍的为超声探伤、射线探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤五种常规方法.

　　除此之外，还有红外监测、声振检测、激光全息摄影、微波探伤、同位素射线示踪等非常规探伤技术

　　(一)射线探伤(RT)

　　射线通常指Χ射线、γ射线、α射线、β射线和中子射线等，其基本原理(图1-1)：射线在穿过物质的过程中，会受到物质的散射和吸收作用，因物体材料、缺陷和穿透距离的不同，射线强度将产生不同程度的衰减，这样，当把强度均匀的射线照射到物体的一侧，使透过的射线在物体另一侧的胶片上感光，把胶片显影后，得到与材料内部结构和缺陷相对应的黑度不同的图像，即射线底片。通过对图像的观察分析，最终确定物体缺陷的种类、大小和分布情况。

　　射线探伤适用于体积形缺陷探测。如气孔、夹碴、缩孔、疏松等，对片形缺陷检测较难。

　　图1-1(1T1)缺陷的射线照相

　　(二)磁粉探伤(MT)

　　磁粉探伤是指把钢铁等铁磁性材料磁化后，利用缺陷部位所发生的磁极吸附磁粉的特性，显示缺陷位置的方法。

　　磁粉探伤仅适用于铁磁材料的表面或近表面缺陷的检测，其探伤灵敏度高低受试件表面光洁度、缺陷形状和取向、磁化方法和范围等影响。磁粉探伤能确定缺陷的位置、大小和形状，但对缺陷深度确定较难。

　　磁粉探伤的方法可分为连续法和剩磁法两种。

　　图1-2 磁场的形成

　　(三)渗透探伤(PT)

　　渗透探伤是指将溶有荧光染料(荧光探伤)或着色染料(着色探伤)的渗透液施加在试件表面，渗透液由于毛细作用能渗入到各型开口于表面的细小缺陷中，此时清除附着在表面的多余渗透液，把工件表面多余的渗透液清洗干净，但不得把已深入缺陷内的渗透液清洗掉，然后经干燥和施加显像剂后，在黑光或白光下观察，缺陷处可分别相应地发出黄绿色的荧光或呈现红色，从而能够用肉眼检查出试件表面的开口缺陷。

　　渗透探伤适用于检测金属和非金属材料表面开口的裂纹、折叠、疏松、针孔等缺陷。它能确定缺陷的位置、大小和形状，但难于确定其深度，不适用于探测多孔性材料及材料内部缺陷。

　　图1-3 渗透探伤的基本操作过程

　　(四)涡流探伤(ET)

　　涡流探伤是将通有交流电的激励线圈靠近某一导电试件(图1-4)，由于电磁感应作用，进入试件的交变磁场可在试件中感生出方向与激励磁场相垂直的、呈旋涡状流动的电流(涡流)，此涡流产生磁场会影响原磁场的变化，从而引起线圈阻抗的变化，通过对线圈阻抗变化的测量，就可得知试件中产生的涡流状况，从而获悉与试件有关的一些参量。当试件内有缺陷时，涡流因流动途径的变化，使涡流磁场也相应变化，经试验线圈检出异常磁场的变化量，可获得缺陷的信息。涡流是交流电，在试件表面较多。

　　涡流探伤主要适用于金属和石墨等导电材料的表面和近表面缺陷，通常能够确定缺陷的位置和相对尺寸，不适用于非导电材料的缺陷检测。

　　图1-4(ET)涡流的产生

　　在实际应用当中，射线探伤和超声波探伤适合于内部缺陷探测，而磁粉、渗透、涡流探伤则适合于表面缺陷探测，它们各有其优越性，选择哪一种探伤方法进行无损检测，必须结合缺陷具体情况合理配合使用，才会收到更好的效果。几种探伤方法的比较见表1-1。

　　表1-1 五种常规无损探伤方法比较

　　探伤

　　方法优点缺点适用范围

　　射线 1.适用于几乎所有材料

　　2.探伤结果(底片)显示直观、便于分析

　　3.探伤结果可以长期保存

　　4.探伤技术和检验工作质量可以监测 1.检验成本较高

　　2.对裂纹类缺陷有方向性限制

　　3.需考虑安全防护问题(如Χ、γ射线的传播) 检测铸件及焊接件等构件内部缺陷，特别是体积型缺陷(即具有一定空间分布的缺陷)，

　　磁粉 1.直观显示缺陷的形状、位置、大小

　　2.灵敏度高，可检缺陷最小宽度约为1μm

　　3.几乎不受试件大小和形状的限制。

　　4.检测速度快、工艺简单、费用低廉

　　5.操作简便、仪器便于携带 1.只能用于铁磁性材料

　　2.只能发现表面和近表面缺陷

　　3.对缺陷方向性敏感

　　4.能知道缺陷的位置和表面长度，但不知道缺陷的深度检测铸件、锻件、焊缝和机械加式零件等铁磁性材料的表面和近表面缺陷(如裂纹)

　　渗透 1.设备简单，操作简便，投资小

　　2.效率高(对复杂试件也只需一次检验)

　　3.适用范围广(对表面缺陷，一般不受试件材料种类及其外形轮廓限制) 1.只能检测开口于表面的缺陷，且不能显示缺陷深度及缺陷内部的形状和尺寸

　　2.无法或难以检查多孔的材料，检测结果受试件表面粗糙度影响

　　3.难于定量控制检验操作程序，多凭检验人员经验、认真程度和视力的敏锐程度用于检验有色和黑色金属的铸件、锻件、粉末冶金件、焊接件以及各种陶瓷、塑料、玻璃制品的裂纹、气孔、分层、缩孔、疏松、折叠及其它开口于表面的缺陷

　　涡流 1.适于自动化检测(可直接以电信号输出)

　　2.非接触式检测，无需耦合剂且速度快

　　3.适用范围较广(既可检测缺陷也可检测材质、形状与尺寸的变化等) 1.只限用于导电材料

　　2.对形状复杂试件及表面下较深部位的缺陷检测有困难，检测结果尚不直观，判断缺陷性质、大小及形状尚难用于钢铁、有色金属等导电材料所制成的试件，不适于玻璃、石头和合成树脂等非金属材料

　　超声波 1.适于内部缺陷检测，探测范围大、灵敏度高、效率高、操作简单

　　2.适用广泛、使用灵活、费用低廉 1.探伤结果显示不直观，难于对缺陷作精确定性和定量

　　2.一般需用耦合剂，对试件形状的复杂性有一定限制可用于金属、非金属及复合材料的铸、锻、焊件与板材

　　第二节超声波探伤基础

　　超声波探伤的原理：

　　超声波探伤是依据定向辐射超声波束在缺陷界面上产生反射或使透过声能下降等原理，通过测量回波信息和透过声波强度变化来指示伤损的一种方法。

　　一、超声波一般知识

　　声音：是由于各种声源(如演奏小提琴时，声源即为被擦动的那根弦)的振动通过空气等弹性介质传播到耳膜引起的耳膜振动，牵动听觉神经，产生听觉。

　　声源的振动有快有慢，通常用每秒内的振动次数即“频率”来衡量，单位为“赫兹”(符号为Hz)，只有当频率在一定范围内的振动才能引起听觉。

　　人们把能引起听觉的机械振动称为声波，频率大致在20Hz～20kHz(即20000Hz，1kHz=1000Hz)。

　　频率低于20Hz的机械波称为次声波。

　　一、超声波一般知识

　　频率高于20kHz的机械波称为超声波(用于探伤的超声波频率范围为0.2～25MHz，其中最常用的频段为0.5～10MHz)。超声波是人耳听不到的。

　　生活当中，蝙蝠、秋虫和海豚等却能听见并可用超声波传递信息。尤其是蝙蝠，它能发射超声脉冲，并能接受和识别从电线等障碍物或昆虫等反射回来的波，因此它在飞行时不会碰撞障碍物。超声波探伤大多采用的就是像蝙蝠这样的脉冲反射形式，这种反射波又叫回波。

　　超声波探伤可检查金属材料、部分非金属材料的表面和内部缺陷。因此，它被广泛地应用于无损探伤。

　　超声波探伤的优点

　　(1)指向性好超声波波长很短，像光波一样，可以定向发射，因而能方便、准确地对缺陷定位。

　　(2)穿透力强超声波能量高，在大多数介质中传播时能量损失小，在一些金属材料中传播时，其穿透能力可达数米。

　　(3)灵敏度高一个存在于钢中的空气分层厚度为10-6 mm，反射率可超过21%，当分层厚度在10-5 mm以上时，反射率可超过94%。

　　(4)适用面广可检测金属、非金属、复合材料等多种材料制件的检测;采用多种波型以及各种探头作不同方向的探测，能探出工件内部和表面各种取向的缺陷。

　　(5)高效低价检测速度快，在较短的时间内就可完成对工件的检测，仅耗损少量电能和耦合剂。

　　超声波探伤的缺点

　　(1)检测结果受人为影响对试件中缺陷的发现与评价，主要取决于探伤人员对仪器的调节和判断。

　　(2)探测面状态影响检测探测表面要求制备，不良的探测面影响伤损检测灵敏度。

　　(3)工件状态影响检测结果工件形状过于复杂，材料晶粒和组织不均匀对探伤结果均有一定的影响。

　　(4)定量精度差探测出缺陷的当量或延伸度与实际缺陷大小均有一定的误差。

　　(二)超声波的产生

　　人们把声源振动在介质(如空气等)中的传播过程，称为波动，简称波。波是物质的一种运动形式，可分为电磁波和机械波两类。

　　电磁波是交变电磁场在空间的传播过程，如无线电波、红外线等，机械波是指机械振动在弹性介质中的传播过程，如水波、超声波等。

　　产生机械波需要两个必要条件：一是要有作机械振动的振源;二是要有能传递机械振动的弹性介质。

　　超声波探伤是利用某些压电材料(石英、锆钛酸铅等)的压电效应，来实现超声波的发生和接收。

　　超声波在传播过程中，实际上只是振动能量的传播，并没有产生物质的迁移，介质质点本身仅限于平衡位置附近振动。

　　(三)超声波的类型

　　超声波的分类方法

　　1.按质点的振动方向分类

　　根据波动传播时介质质点的振动方向与波的传播方向不同，可将超声波分为纵波(压缩波)、横波(剪切波)、表面波(瑞利波)、兰姆波等。它们的比较如表1-2所示。

　　几种波的比较

　　表1-2

　　波的类型简　图质点振动特点传播介质应　用

　　纵波L 介质质点振动方向平行于波的传播方向固体、液体和气体钢板、锻件探伤等

　　横波S 介质质点振动方向垂直于波的传播方向固体焊缝、钢管探伤等

　　表面波R 在介质表面传播时介质表面质点作椭圆运动，椭圆长轴垂直于波的传播方向，短轴平行于波的传播方向固体钢板、锻件、钢管探伤等

　　兰姆波对称型(S型) 薄板中心质点作纵向运动，上下表面质点作相位相反并对称于中心的椭圆运动固体(厚度与波长相当的薄板) 薄板、薄壁钢管(﹤6㎜)

　　非对称型 (A型) 薄板中心质点作横向运动，上下表面作相位相同的椭圆运动固体(厚度与波长相当的薄板) 薄板、薄壁钢管(﹤6㎜)

　　2.按振动持续时间分类

　　根据波源振动持续时间的长短，超声波可分为连续波和脉冲波两种(图1-5)。

　　连续波是指波源持续不断地振动所辐射的波，脉冲波则指波源振动持续时间很短、间歇辐射的波。

　　图1-5 连续波与脉冲波

　　3.按波的形状分类

　　波形是根据波阵面的形状来区分的，所谓波阵面，是指同一时刻介质中振动相位相同的所有质点联成的面。

　　某一时刻波动所到达的空间各点所联成的面称为波前(波前是最前面的波阵面)，任一时刻，波前只有一个。

　　根据波阵面形状的不同，波又可以分为三种：平面波、柱面波和球面波(图1-6)，它们的特性见表1-3。

　　图1-6 超声波波形

　　3.按波的形状分类

　　波形特性

　　平面波 1.无限大平面(即波长与声源尺寸相比可忽略不计)作谐振动时，在各向同性的弹性介质中传播的波

　　2.如不考虑介质吸收波的能量，声压不随与声源的距离而变化

　　球面波 1.声源为点状球体，波阵面是以声源为中心的球面

　　2.声强与距声源距离的平方成反比

　　柱面波 1.声源为一无限长的线状直柱，波阵面是同轴圆柱面

　　2.声强与距声源的距离成反比

　　(四)超声波的基本参数

　　1.振幅(A) 指振动质点偏离平衡位置的最大距离。

　　2.频率(f) 振动质点单位时间(通常指1秒，以下同)内围绕平衡位置完成全振动的次数称为振动频率，单位为赫兹(Hz)。其数值与波动频率相等。波动频率是指波动过程中任一给定质点在单位时间内通过完整波的个数。单位为赫兹(Hz)。

　　注意：在实际探伤中往往会遇到工作频率和重复频率两个概念。工作频率是指探头晶片振动产生的超声波频率;重复频率是指仪器激励探头每秒钟向试件发射超声波的次数。

　　为了提高探伤速度，一般要求重复频率越高越好，但过高的重复频率会导致发射和接收间的干扰，产生幻象回波，因此，重复频率应根据被检工件的大小，一次声程所需要的时间，仪器接收和发射超声波的能力，以及探伤速度等多方面因素决定。

　　(四)超声波的基本参数

　　3.周期(T) 指振动质点完成一次全振动所需要的时间。单位为秒(s)。

　　周期与频率的关系式：

　　4.波长(λ) 同一波线上相邻两振动相位相同的质点间的距离称为波长。

　　波源或介质中任一质点完成一次全振动，波正好前进一个波长的距离

　　5.声速(C) 声波在弹性介质中，单位时间内所传播的距离，也可称为波速。

　　波长、声速和频率之间的关系式：

　　一般来说，在同一种固体材料中(由于液体和气体介质只能传播纵波，因而不存在各种波型的不同声速问题)，纵波声速(CL)大于横波声速(CS)，横波声速( CS )又大于表面波声速(CR)。

　　表1-4 一些常用材料的声速和波长

　　材料声速(km/s) 纵波波长(mm) 横波波长(mm)

　　纵波横波 2MHZ 2.5MHZ 2MHZ 2.5MHZ

　　钢 5.9 3.23 2.95 2.36 1.615 1.292

　　有机玻璃 2.73 1.43 1.37 1.09 0.715 0.572

　　尼龙1010 2.4 —— 1.2 0.96 —— ——

　　水 1.48 —— 0.74 0.59 —— ——

　　油 1.4 —— 0.70 0.56 —— ——

　　空气 0.34 —— 0.17 0.14 —— ——

　　例题：声速、波长、频率

　　一台仪器的工作频率是2.5MHz，在探测钢工件时，纵波和横波的波长各是多?(钢Cs=3200m/s，钢Cl=5900m/s)

　　根据公式λ= c/f

　　则：λl=

　　λs=

　　纵波波长为2.36mm，横波波长为1.28。

　　(五)超声场及其特征值

　　1.超声场概述

　　通常把充满超声波的空间部分称为超声场。圆盘声源辐射的纵波声场轴线上的声压分布规律如图1-7所示。

　　(五)超声场及其特征值

　　1.超声场概述

　　波源附近的轴线上声压上下起伏变化，存在若干个极大极小值。声学上把由子波的干涉在波源附近的轴线上产生一系列声压极大极小值的区域称为超声场的近场区。

　　波源轴线上最后一个声压极大值至波源的距离称为近场区长度，用N表示。直探头的近场区长度可以用下式来计算：

　　式中 D——为圆形压电晶片的直径;λ——为超声波波长;A——方晶片(或矩形晶片)面积。

　　(五)超声场及其特征值

　　1.超声场概述

　　斜探头的近场区长度可以用下式来计算：

　　A0——晶片折射后的有效面积;

　　λ——为超声波波长;

　　A——晶片面积;

　　β、α——折射角、入射角。

　　超声探伤中总是尽量避开近场区。大于近场区长度(x>N)的区域称为远场区。在远场区中，轴线上的声压随距离增加而单调减少，

　　(五)超声场及其特征值

　　1.超声场概述

　　以上讨论的是波源轴线上的声压分布情况，对超声场中不同截面上的声压来说，其分布规律在声程(X)为0.5N的截面中心声压为0(图1-9)，中心附近的声压较高，而X≥N的各截面中心声压最高，偏离中心的声压逐渐降低，且同一横截面上的声压的分布是完全对称。实际检测中，测定探头波束轴线的偏离和横波斜探头的K值时，应选择在2N以外的范围进行。

　　例题：近场区长度

　　例：试求Ф20mm圆晶片及8×12mm方晶片制作的2.5MHz纵波直探头探钢时的近场长度。

　　已知：D=20mm A=8×12=96mm2 求：N圆=? N方=?

　　解：λl=

　　N圆 =

　　N方=　　=

　　答：圆晶片近场长度为42.37mm;

　　方晶片近场长度为12.96mm。

　　(五)超声场及其特征值

　　2.波束指向性与指向角(θ0)

　　探头发出的超声波能量集中在一定区域并向一个方向辐射的现象称为波束指向性。

　　在靠近晶片较短的范围看作是笔直传播，经过一段距离后，按一定角度扩展辐射。

　　非扩散的区域为近场长度(N)的1.67倍，大于1.67 N为扩散区，其优劣常用指向角(θ0)表示。

　　(五)超声场及其特征值

　　2.波束指向性与指向角(θ0)

　　超声波的能量主要集中在2θ0以内的锥形区域内，此区域称为主声束，主声束边缘声压为零。主声束旁侧的波束为副声束，副声束能量低，传播距离小。圆盘声源辐射的纵波声场，其声束声束指向角(θ0)计算式如下：

　　式中 D——为晶片的直径;λ——为超声波波长。

　　(五)超声场及其特征值

　　2.波束指向性与指向角(θ0)

　　指向角θ0与　　比值有关，相同条件下，若晶片直径(D)愈大或波长(λ)愈短(频率愈高)，则指向角( θ0 )就愈小，波束指向性就愈好，超声波能量集中，探伤灵敏度高，分辨率好，定位精确，不过近场长度(N)也将愈大。

　　边长为a的方晶片声束指向角计算式：

　　例题：指向角

　　计算直径20mm，频率为2.5MHz的直探头在钢中的近声长度和半扩散角?(钢Cl=5900m/s)

　　已知：D=20mm　f=2.5MHZ Cl=5900m/s

　　则：λ=

　　θ= N=

　　近场长度为42.4mm，半扩散角为8.26

　　(五)超声场及其特征值

　　3.超声场的特征值

　　描述超声场的特征值主要有声压、声强和声阻抗。

　　(1)声压超声场中某一点某一瞬时所具有的压强(P1)与该点没有超声波存在时的静态压强(P0)之差称为该点的声压(P)。

　　(2)声阻抗介质中某一点的声压与该点的振动速度之比称为声阻抗(Z)。数值上声阻抗等于介质密度(ρ)与声速(C)的乘积，即，它表示超声场中介质对质点振动的阻碍作用。在同一固体介质中，由于纵波、横波和表面波的声速(C)不同，因此它们的声阻抗也不一样。

　　(3)声强单位时间内，垂直通过单位面积的声能量称为声强(I)。

　　

　　(五)超声场及其特征值

　　3.超声场的特征值

　　由于声强的变化范围非常大，数量级可以相差很多，不便于比较和计算。常用两个声波声强之比的常用对数值来表示两者的关系，称为声强级(IL)。单位为贝尔。在实用上，贝尔这个单位太大，因而常取其1/10，单位为分贝(dB)。由于声强与声压的平方成正比，所以有IL=10lg(I/I0)=20 lg(P1/P2 )(dB)。

　　对于放大线性良好的超声波探伤仪，示波屏上波高与声压成正比，即任意两波高之比H1/H2等于相应的声压之比P1/P2，两者的分贝差为：

　　例题：

　　一个垂直线性好的探伤仪，荧光屏上波幅从80%降至5%，应衰减多少dB?

　　解：△ = 20lgH1/H2

　　△ = 20 lg 80/5 = 24dB

　　答：应衰减24dB。

　　二、超声波的传播特性

　　(一)超声波的叠加、干涉、散射

　　1.波的叠加

　　当几列波在同一介质中传播并相遇时，任一时刻各质点的位移是各列波引起的分位移的矢量和。相遇后的各列波仍保持它们原来的特性不变，并按照各自原来的传播方向继续前进，好像在各自的传播过程中没有遇到其它波一样，称为波的叠加原理。

　　2.波的干涉

　　两列频率和振动方向相同、相位差恒定的波相遇时，由于波的叠加作用，使某些地方振动始终互相加强，而另一些地方振动始终互相减弱或完全抵消，这种现象称为波的干涉。两列振幅相同的相干波，在同一直线上沿相反方向传播时互相叠加而成的波称为驻波。

　　3.波的散射

　　超声波在介质中传播时遇到小于波长的障碍物或其它不连续性，而使超声波向各个不同方向产生无规律反射、折射或衍射的现象称为散射。散射的结果使声能分散、穿透力降低和引起不规则的草状杂波，导致信噪比及灵敏度下降。。

　　(二)惠更斯原理、和波的衍射(绕射)

　　1.惠更斯原理

　　介质中波动传到的各点都可看作是发射子波的波源，在其后的每一时刻，这些子波的包络就决定新的波阵面。

　　2.波的衍射(绕射)

　　波在传播过程中遇到障碍物时能绕过其边缘并继续前进的现象称为波的衍射或绕射。超声波在传播过程中遇到障碍物时，一方面产生反射和折射，另一方面产生绕射。绕射现象取决于障碍物尺寸(D)和波长(λ)之比。当D<<λ时，声波只有绕射;当D≈λ时，有绕射和反射，且产生阴影区;当D>λ时，阴影区较大。

　　(三)超声波的反射、折射和波型转换

　　超声波从一种介质传播到另一种介质时，在两种介质的分界面上，部分能量反射回原介质内，称反射波，另有部分能量透过界面进入另一种介质，称透射波。

　　1.超声波垂直入射单层界面时的反射和透射

　　当超声波从声阻抗为Z1介质垂直入射到声阻抗为Z2的介质则服从表1-5所示的反射和透射规律

　　平面波垂直入射到单一平界面的反射与透射规律

　　表1-5

　　项目概念表达式反射、透射

　　示意简图

　　声压反射率(r) 界面上反射波声压Pr 与入射波声压P0 之比

　　声压透射率(t) 界面上透射波声压Pt 与入射波声压P0 之比

　　声压往复透射率(TP) 透射声波无损失(如固/气界面产生全反射)地反射返回到接收处的声压Pa与入射波声压P0 之比

　　声强反射率 (R) 界面上反射波声强与Ir 与入射波声强I0 之比

　　声强透射率(TI) 界面上透射波声强It 与入射波声强I0 之比

　　例题：声压反射和透射

　　例：求超声波由钢垂直入射至空气界面时的声压反射率和声压透射率。(Z钢=4.6106g/cm2.s;Z空=0.0004106g/cm2.s)

　　已知：Z钢= 4.6106g/cm2.s ;Z空= 0.0004106g/cm2.s

　　求：R=? T= ?

　　解：根据公式 R= (Z2-Z1)/(Z2+Z1)=(0.0004-4.6)/(0.0004+4.6)%=-99.98%

　　T=2Z2/ (Z2+Z1)= 2×0.0004/(0.0004+4.6)%=0.017%

　　答：当超声波由钢垂直入射至空气界面时，声压反射率为-99.98%;声压透射率为0.017%。

　　(三)超声波的反射、折射和波型转换

　　超声波垂直入射到平界面上时，声压或声强的分配比例仅与界面两侧介质的声阻抗有关。表中公式不仅适用于纵波入射，也适用横波入射(但必须注意在固/液与固/气界面上，横波将全反射)。一般情况下界面两侧的声阻抗有以下三种表现：

　　(1)当Z1≈Z2时，即界面两侧的声阻抗近似相等， r≈0，t≈1。这种情况下，声压几乎全透射，无反射。在焊缝探伤中，若母材与焊接金属结合面没有任何缺陷，就不会产生界面回波。

　　(2)当Z1 > Z2时，如钢/机油界面，计算可得反射率为95%，透射率5%，所以在试块上调试灵敏度时，如反射体(平底孔或横通孔)内渗入机油，会导致声能的透射而使反射回波略有下降。

　　(3)当Z1 >> Z2时，如钢/空气界面，计算可得： r≈ -1(负值表示反射波相位与入射波相位相反)，t≈0，R≈1，T≈0。显然，此时声压几乎全反射而无透射。

　　因此，实际探伤中，探头与工件间或探头与保护膜间如不施加耦合剂，则形成固(晶片)/气界面，超声波将无法进入工件。

　　(三)超声波的反射、折射和波型转换

　　2.超声波垂直入射双层界面时的反射和透射

　　超声波探伤中，经常会遇至垂直入射双层平行界面的情况，如复合板的探伤，工件中片状缺陷的检测，探头与保护膜间的耦合，以及钢轨擦伤引起表面剥离层等，虽然声波通过每一层界面时仍服从反射和透射规律，但由于薄层中声波的叠加，使反射和透射规律更为复杂。

　　(三)超声波的反射、折射和波型转换

　　3.超声波倾斜入射时的反射、折射和波型转换

　　当超声波倾斜入射到异质界面时，除产生反射、折射(透射)现象以外，还往往伴随着波型转换现象，即产生与入射波不同类型的反射波和折射波。

　　这种现象只发生在斜入射且介质为固体(因为液、气体介质中只能传播纵波)的场合，并与界面两侧介质的状态有关。具体规律详见表1-6所示。

　　表1-6 超声波斜入射时的反射、折射和波型转换

　　表1-6

　　波型图示规律(表达式) 说明

　　一般情形 ——超声波分别在两种介质中的传播速度。

　　3.该表达式为超声波倾斜入射时的反射和折射定律，又称斯涅尔定律。

　　纵波入射 1.以固-固界面分析，两种介质中都有波型转换，即经界面反射和折射后，不仅仍有纵波，还出现了横波。

　　2.CL1、CL2——两介质中的纵波声速。

　　CS1、CS2——两介质中的横波声速。

　　γL、γS——纵、横波反射角。

　　βL、βS——纵、横波折射角。

　　αL——纵波入射角。

　　3.若CL2 > CL1 ，则βL=90°时对应的纵波入射角称为第一临界角，用αⅠ表示。

　　4.若CS2 > CL1 ，则βS = 90°时对应的纵波入射角称为第二临界角，用αⅡ表示。

　　横波入射 1.以固-固界面分析，两种介质中都有波型转换，即经界面反射和折射后，不仅仍有横波，而且出现了纵波。

　　2.αS —— 横波入射角。

　　3.当γL= 90°时，对应的横波入射角称为第三临界角，用αⅢ 表示。

　　临界角的特点

　　由表1-6通过计算可得：

　　αⅠ=arcsin　　;αⅡ=arcsin 　　;

　　α Ⅲ = arcsin

　　若第一介质中的纵波入射角αL<αⅠ，则第二介质中既存在折射横波，又存在折射纵波。若αL=αⅠ～αⅡ，则第二介质中只存在折射横波，不存在折射纵波。若αL>αⅡ，则第二介质中既无折射纵波，也无折射横波，但这时在第二介质表面形成表面波。只有当第一介质为固体时，才会有第三临界角。

　　例题：折射角、临界角

　　计算有机玻璃中纵波入射角为25°时，钢中的纵波折射角和横波折射角。

　　已知：C1L=2730m/s C2L=5900m/s C2S=3230m/s α=250

　　求：βL=? βs=?

　　解：根究公式

　　例题：折射角、临界角

　　例：求超声纵波由有机玻璃倾斜入射至钢中的第一临界角。

　　解：已知：C1L=2730m/s C2S=3230 m/s

　　这说明入射角为57.7°时，在第二介质钢中即不存在折射纵波，也不存在折射横波。只有变形的表面波存在。

　　例：求超声纵波由有机玻璃倾斜入射至钢中的第一临界角。

　　解：已知：C1L=2730m/s C2L=5900m/s

　　αⅠ =

　　这说明入射角为27.6°时，在第二介质钢中不存在折射纵波，只存在折射横波。

　　(四)超声波在特殊部位的反射

　　1.端角的反射

　　超声波在两个相互垂直平面构成的直角内反射称为端角反射。每次反射过程都遵循超声波的反射定律，反射波与入射波波型相同时，以平行于入射方向返回，反射率的大小与入射角和入射波型有关。钢轨探伤中37º探头检测轨底横向裂纹就是利用端角反射特性来实现。

　　无波型转换有波型转换

　　(四)超声波在特殊部位的反射

　　2.工件侧壁的反射

　　对直径与探头晶片尺寸相当的长直工件进行轴向纵波探测时，探头扩散声束中的一部分边缘声束等于以很大的纵波入射角αL斜入射工件侧壁平面，并产生纵波和变型横波S1(图1-18)，其中S1横波穿越工件成为另一侧壁平面上的入射横波，其中一部分经波型转换后成为变型纵波L2和横波S2，L2经底面反射后被探头接收。若工件足够长，则变型横波可能在工件厚度方向上作多次横穿，它们的波型转换情况与第一次横穿时类同。因为横波声速比纵波声速慢，这样经变型横波转换后探头接收到的回波显然滞后于单纯纵波传播至底返面的回波，滞后时间与变型横波横穿工件厚度的次数成正比。

　　(四)超声波在特殊部位的反射

　　2.工件侧壁的反射

　　这些比正常纵波底面回波滞后的变型波称为迟到回波。钢中迟到回波的滞后声程为：△S=0.76nd;铝中迟到回波的滞后声程为：△S=0.88nd。

　　(四)超声波在特殊部位的反射

　　3.61°反射

　　当探头置于直角三角形工件上，若纵波入射角与横波反射角的关系为：　　　　　　　+　=90°，则会在示波屏上出现位置特定的反射波。

　　4.圆柱内的反射

　　由于圆柱形工件有一定曲率，直探头与工件直接接触时，接触面为一很窄的条形区域，从而在圆柱的横截面内产生强烈的声束扩散。圆柱曲率半径越小，扩散越大。当扩散声束与探头声轴线夹角(指向角)为30º时，扩散纵波声束经圆柱面反　　射两次后再返回探头接收，形成等边三角形的声束路径。

　　5.平面波入射至弯曲界面上的反射波

　　平面波入射至弯曲界面上时，波束与曲面上各入射点的法线成不同的夹角，入射角为0的声线沿原方向返回，当曲面为凹面时，反射波发生聚焦;曲面为凸面时，反射波向四周发散。平面波入射于球面上产生球面反射波，在柱面上则产生柱面反射波。

　　图1-21平面波入射至凹、凸曲面时的反射

　　6.平面波入射至曲面界面上的折射波

　　平面波入射至凹凸曲面时，其折射波会发生聚焦或发散，折射波的聚焦或发散不仅与曲面的凹凸有关，而且与界面两侧介质的声速有关。

　　对于凹面，C1C2时发散;

　　对于凸面， C1C2时聚焦。

　　图1-22 平面波入射至曲面的折射

　　(五)超声波的衰减

　　超声波在介质中传播时，随着传播距离的增加，超声波的能量逐渐减弱的现象称为超声波的衰减。

　　1.衰减的原因

　　引起超声波衰减的原因很多，主要包括扩散衰减、散射衰减和吸收衰减。在探伤中所谓的衰减仅指由介质对声波的衰减，即吸收衰减和散射衰减。

　　衰减原因概念决定因素

　　扩散衰减由波束的扩散引起。即随着传播距离的增加，波束截面增大，使单位面积上的能量减少。 1.波阵面的几何形状，即波形。如平面波不存在扩散衰减，而柱面波和球面波则存在。

　　2.传播距离。距离增大，则衰减大。

　　必须指出，扩散衰减与传播介质无关。

　　散射衰减由散射引起的衰减。所谓散射是指波传播时遇到声阻抗不同的异质界面(如粗大晶粒的界面)从而产生反射、折射和波型转换的现象。 1.材料内部组织。如铸件中的铁素体和石墨颗粒、材质晶粒粗大等都可成为散射源。

　　2.入射波波长。若晶粒或缺陷的尺寸与波长相当，则散射特别严重。

　　3.异质界面的不平度。表面若不光洁，则散射较大。

　　吸收衰减介质质点振动时因克服相互间内摩擦(即粘滞性)造成声能损耗而引起的衰减。这部分损耗被转换成热能向周围传播。对于固体介质，吸收衰减相对于散射衰减可忽略不计，但对液体介质来说，吸收衰减则是主要的。

　　(五)超声波的衰减

　　2.衰减的表示方法

　　表示材质衰减的方法有相对比较法和绝对法两种。

　　相对比较法通常是在仪器灵敏度相同的情况下，对同厚度不同材料的试件，测试底面回波高度，或底面回波次数，或透过波高度。底面回波高，回波次数多或透过波高，则表示材料衰减小。这种方法不能定量的表示出衰减的大小。

　　绝对法则通过测出材料的衰减系数α值来反映超声波在不同介质中的衰减程度。测定衰减系数时要求工件厚度d大于两倍近场长度。

　　衰减系数计算

　　(1)当工件厚度2N

　　(dB/mm)

　　式中 m、n—底波反射次数(n>m);α-材料的单位衰减系数;　Δm-n——示波屏上第m、n次底波波高Bm、Bn的分贝差，

　　d—工件厚度;δ—表面反射损失，　　　　　。

　　(2)工件厚度d>200mm时，采用多次反射可能超出仪器的测定范围所以用底面的第一次和第二次(2)工件厚度d>200mm时，采用多次反射可能超出仪器的测定范围回波的分贝差来计算衰减系数，即：

　　(dB/mm )

　　例题：计算衰减系数

　　例：有一工件厚200mm，若第5次底波与第2次底波高度实测增益差值为9.5dB，求其衰减系数。

　　已知：T=200mm m=2 n=5 Vm-n= 9.5dB

　　求：a=?

　　解：根据公式 =

　　二、超声波远场规则反射体的反射规律*

　　(一)各种规则反射体的反射及其反射声压

　　声压　　反射体种类入射声压形状系数反射声压

　　大平底(B)

　　平底孔()

　　长横孔(φ)

　　短横孔()

　　球孔(d)

　　注：式中的“X”为反射体离声源的距离。

　　(二)缺陷相对声压反射率及其应用

　　规则形状缺陷的相对声压反射率

　　缺陷相对反射率

　　缺陷

　　孔型缺陷相对于大平底的声压反射率缺陷相对于基准孔声压反射率的dB数及其当量计算

　　平底孔

　　长横孔

　　短横孔

　　球孔

　　1d=

　　四、超声波探伤方法

　　超声波探伤方法可按原理、波型、显示方式、探头数目、探头与工件的接触方式、人工干预的程度等来进行分类。

　　(一)按原理分类

　　超声波探伤方法按原理可分为穿透法、脉冲反射法、衍射时差法(TOFD)等。

　　1.穿透法

　　其基本原理是：先将两个探头分别置于被测工件的两个相对面，一个探头发射超声波，超声波即透射过被测工件而被另一面的探头所接受，若被测件内有缺陷存在，由于缺陷可引起超声波的衰减，因此透射过的超声波的能量减少。根据能量减少的程度可判断缺陷的大小。

　　图：脉冲穿透法

　　穿透法分为连续穿透法和脉冲穿透法两种。脉冲穿透法其优点是：不存在探测盲区，判定缺陷方法简单，缺点是：探伤灵敏度低，分辨率差，不能确定缺陷的深度位置，一般需要专用的探头夹持装置。

　　四、超声波探伤方法

　　(一)按原理分类

　　2.脉冲反射法

　　超声波以持续极短的时间发射脉冲到被检工件内，当遇到缺陷和底面就会产生反射，根据反射波的情况来检测试件缺陷的方法称为脉冲反射法。

　　脉冲反射法可分为垂直探伤法和斜角探伤法两种。

　　(二)按波型分类

　　超声波探伤方法按波型可分为纵波法、横波法、表面波法、板波法、爬波法等。

　　四、超声波探伤方法

　　(二)按波型分类

　　1.利于纵波进行工件缺陷的探伤方法称为纵波法。它在板材、锻件、铸件、复合材料等探伤中广泛应用

　　2.利于横波进行工件缺陷的探伤方法称为横波法，横波探伤法特别适合对焊缝中缺陷的探伤。

　　3.利用表面波进行探伤的方法称为表面波法，瑞利波在传播过程中遇到表面或近表面缺陷时，部分声波在缺陷处仍以瑞利波被反射，并沿试件表面返回，同时，在其沿表央传播过程中，试件表面的油污、粗糙度等因素也会引起能量的衰减。

　　4.使用板波进行检测的方法，称为板波法。主要用于薄板、薄壁管等形状简单的工件检测。

　　四、超声波探伤方法

　　5.爬波法

　　当纵波从第一介质以第一临界角附近的角度(±30´以内)入射于第二介质时，在第二介质中不但存在表面纵波，而且还存在斜射横波。通常把横波的波前称为头波，把沿介质表面下一定距离处在横波和表面纵波之间传播的峰值波称为纵向头波或爬波。

　　爬波受试件表面刻痕、不平整、凹陷、液滴等的干扰较少，有利于探测表面下的缺陷，如铸件、堆焊层等的表面下裂纹以及螺纹根部的裂纹等

　　四、超声波探伤方法

　　(三)按显示方式分类

　　超声波探伤方法按显示方式可分为A型显示和超声成像显示。

　　1.A型显示探伤

　　A型显示脉冲反射式探伤法是以水平基线(X轴)表示超声波传播的距离或时间，用垂直于基线(Y轴)表示超声波反射幅度的一种信号显示方式。

　　它可以根据缺陷回波在荧光屏水平基线上的位置来确定缺陷深度，用回波幅度的高低来衡量缺陷大小。

　　图1-37(3T1) A型显示

　　四、超声波探伤方法

　　(三)按显示方式分类

　　2.超声成像显示

　　超声成像显示可细分为B、C、 P、ALOK、相控阵超声成像显示等。

　　(1)B型显示 B型显示是以显示被检工件的横截面图像，指示反射体的大致尺寸及其相对位置的超声信息显示方法。

　　横坐标表示探头移动距离，纵坐标表示声波传播距离或时间，显示图形随探头的移动和回波时间而变化，可直观了解探头移动下方的缺陷分布和离探测面深度。

　　四、超声波探伤方法

　　(三)按显示方式分类

　　2.超声成像显示

　　(2)C型显示 C型显示是以显示整个体积内缺陷或界面的顶视图像，指示缺陷位置和大小的超声信息显示方法

　　探头接收到的缺陷信号以亮点和暗点来绘出缺陷的水平投影位置，荧光屏上所表示的是被检工件的投影图。

　　四、超声波探伤方法

　　(四)按探头数目分类

　　超声波探伤方法按探头数目可分为单探头法、双探头法、多探头法等。

　　1.单探头法

　　使用一个探头兼作发射和接收超声波的检测方法称为单探头法。

　　单探头法检测，对于与波束轴线垂直的面状缺陷和立体型缺陷的检出效果最好;与波束轴线平行的面状缺陷难以检出;

　　2.双探头法

　　使用两个探头(一个发射，一个接收)进行检测的方法称为双探头法。主要用于发现单探头法难以检出的缺陷。双探头法又可根据两个探头排列方式和工作方式，进一步分为并列式、交叉式、K形式、串列式、V形串列式(图1-40)。

　　图1-40 双探头排列方式

　　3.多探头法

　　使用两个以上的探头组合在一起进行检测的方法称为多探头法。

　　四、超声波探伤方法

　　(五)按探头与工件的接触方式分类

　　超声波探伤方法按探头与工件的接触方式可分为接触法、液浸法、电磁耦合法。

　　1.接触法

　　探头与工件检测面之间涂有很薄的耦合剂层，因此可以看作为两者直接接触，故称为直接接触法，或简称接触法。

　　2.液浸法

　　将探头和工件浸于液体中，以液体作耦合剂进行检测的方法。

　　液浸法按检测方式不同，又分为全浸没式和局部浸没式。

　　四、超声波探伤方法

　　(五)按探头与工件的接触方式分类

　　(1)液浸法优点探头与被检工件不接触，超声波的发射和接收均较稳定，可检测较薄的工件，且探头不会磨损坏;通过调节探头角度和加装透镜，可改变探头发射的声束方向，实现聚焦声束检测，满足高灵敏度、高分辨力检测的需要;便于实现自动检测，减少影响检测可靠性的人为因素。

　　(2)液浸法缺点超声波在液体/金属界面的反射能量损失大，检测高衰减和大厚度材料时，需采用较高的增益;在较高增益下，还可能出现噪声干扰。

　　四、超声波探伤方法

　　(五)按探头与工件的接触方式分类

　　3.电磁耦合法**

　　采用电磁探头激发和接收超声波的检测方法，也称为电磁超声检测方法(EMAT)。使用这种方法时，探头与工件之间不接触。

　　(六)按人工干预的程度分类

　　超声波探伤方法按人工干预的程度可分为手工检测、自动检测。

　　1.手工检测

　　一般指由操作者手持探头进行的A型脉冲反射式超声检测。

　　2.自动检测

　　使用自动化超声检测设备，在最少的人工干预下进行并完成检测的全部过程。一般指采用自动扫查装置

　　五、缺陷的定位和定量*

　　(一)缺陷的定位

　　探伤中测定缺陷在工件中的具体位置，称为定位。常用垂直高度(缺陷至探测面的垂直距离)和水平距离的二轴坐标确定缺陷的位置。

　　1、垂直法探伤的定位

　　当探伤仪按声程测距时，仪器基线刻度与声程的比例系数k确定后，若缺陷波前沿所对的水平刻度值为m，则缺陷至探头的距离h为h=k·m 。

　　五、缺陷的定位和定量

　　2.斜角法探伤的定位

　　斜角法探伤时，缺陷的水平位置不在探头入射点的法线上，需要通过三角函数关系来计算缺陷的水平距离和垂直深度。

　　以横波斜探头探测平面为例(图1-43)，当声波在0 s～0.5s′范围内探测时，称为一次波探测;在0.5 s～1s′范围内探测时，称为二次波探测，缺陷从探测面上的投影点到探头声束入射点之间的水平距离“L”称为“探头距离”。缺陷至探测面的垂直距离“h”称为缺陷深度。缺陷的位置即由这两个参数确定。由于横波扫描速度可按声程、水平、深度来调节，因此缺陷定位的方法也不一样。

　　图1-43(1T19) 横波探伤缺陷定位

　　(一)缺陷的定位

　　(1)按声程调节扫描速度仪器按声程1∶n调节横波扫描速度，缺陷波水平刻度为τ。一次波探伤时，缺陷至入射点的声程S=nτ，则缺陷在工件中的水平距离L和深度h为：

　　L=Ssinβ h=Scosβ

　　二次波探伤时，S=nτ(S=S1+S2)，若工件厚度为T，则缺陷在工件中的水平距离L和深度h为：

　　L=Ssinβ h=2T-Scosβ

　　(一)缺陷的定位

　　(2)按水平调节扫描速度仪器按水平距离1：n调节横波扫描速度，缺陷波的水平刻度值为τ，采用K值探头探伤。一次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离L和深度h为：

　　L=nτ

　　

　　二次波探伤时，缺陷在工件中的水平距离L和深度h为：

　　L=nτ

　　例题：缺陷定位

　　按水平校定：

　　已知测距按水平校正，每格代表20mm，用K2斜探头发现一缺陷回波在5.2格上，试求缺陷位置?

　　解:已知刻度比1:20，K=2，

　　则水平距离为L=20×5.2=104mm

　　深度为h=104÷2= 52 mm

　　答：缺陷离探测面的深度为52 mm，距入射点的水平距离为104mm。

　　按声程校定：

　　校正好的探伤系统，每格代表声程20mm，探头折射角56°，伤波出现在5.3格上试求缺陷位置?

　　解:已知刻度比为1:20，β=56°，声程为S=20×5.3=106mm

　　则:深度为h=cos56°×106=59.3mm

　　水平距离为L=sin56°×106=87.9mm

　　答：缺陷距探测面的深度为59.3mm距入射点的水平距离为87.9mm。

　　(二)缺陷的定量

　　测定缺陷在工件内的大小(包括缺陷的面积和长度)和数量，称为缺陷的定量。一些常用的方法。

　　1.底波高度法

　　利用缺陷波与底波高度之比来衡量缺陷的相对大小。

　　其基本原理为：当工件中存在缺陷时，由于缺陷反射，使工件底波下降。缺陷越大，缺陷波越高，底波就越低，缺陷波与底波之比就越大。

　　底波高度法并不能给出缺陷的当量尺寸，常用于测定缺陷的相对大小，密集程度等。

　　1.底波高度法

　　(1)百分比法在一定的灵敏度下，以缺陷波高F与缺陷处底波高B之比来衡量缺陷的相对大小。

　　(2)声压比法缺陷波和底波高度与缺陷反射声压(Pf)和底面反射声压(PB)成正比，而声压比又可用dB表示：

　　在配有衰减器的仪器中，当测知底波和缺陷波的相对dB值，并求出两者之差图后，根据图1-44所示换算出声比Pf/PB值，此值表示缺陷的大小。

　　(二)缺陷的定量

　　2.当量法

　　缺陷尺寸小于声束截面时，一般采用当量法来确定缺陷的大小。采用当量法确定的缺陷尺寸是缺陷的当量尺寸。该尺寸总是小于或等于缺陷的实际尺寸。

　　常用的当量法有当量试块比较法、当量计算法和当量AVG曲线法。

　　3.测长法

　　当工件中缺陷尺寸大于声束截面时，一般采用测长法来确定缺陷的长度。测长法是根据缺陷反射波高与探头移动的距离来确定缺陷尺寸的。缺陷的指示长度总是小于或等于缺陷的实际长度。

　　(二)缺陷的定量

　　3.测长法

　　(1)6dB法由于波高降低6dB后正好为原来的一半，因此6dB法又称半波高度法。

　　其具体做法是：移动探头找出缺陷的最大反射波后，调节衰减器，使缺陷波高降至基准波高。然后用衰减器将仪器灵敏度提高6 dB，沿缺陷方向左右移动探头，当缺陷波高降至基准波高时，探头中心线之间距离就是缺陷的指示长度。

　　(二)缺陷的定量

　　3.测长法

　　(2)端点6dB法又称端点半波高度法，当缺陷各部分反射波高有很大变化时，测长采用端点6dB法。

　　其具体做法是：当发现缺陷后，探头沿缺陷方向左右移动，找出缺陷两端的最大反射波，分别以这两个缺陷反射波高为基准，继续向左、向右移动探头，当缺陷反射波高降低一半时(或6dB时)，探头中心线之间的距离即为缺陷的指示长度。

　　(二)缺陷的定量

　　3.测长法

　　(3)全波消失法探测时记下各个缺陷波消失时的探头中心所在的位置(图1-47)。探头在3位缺陷波最高，在1及2位置缺陷波开始消失，设1至2之间的距离为L，扩散角为θ，缺陷的深度为h，则缺陷的大小为：b=L-2a a=h·tgθ

　　(二)缺陷的定量

　　3.测长法

　　(4)端点反射法超声波射及缺陷时，除产生反射回波外，还激励缺陷成为一个新的辐射声源。在缺陷端点会产生比其它部位更大的辐射能量(图1-48)，因此在移动探头中应注意从最高波幅逐渐下降后的缺陷端点回波的加强信号。如在核定量中经常发现远点波形变粗的现象。因此可依据远点波形变化作为核伤边缘端点位置。

　　六、超声波探伤对定位精度的影响因素

　　(一)仪器对定位精度的影响

　　水平线性和垂直线性等影响检测误差，不同的仪器因水平线性差异、仪器调节不当，会产生不同的定位结果。

　　(二)探头对定位精度的影响

　　1.声束偏离　声束轴线偏离探头几何中心轴线较大时，缺陷定位精度定会下降。

　　2.探头双峰　探头性能不佳，存在两个主声束。当发现缺陷时，很难判定是哪个主声束发现的

　　3.斜楔磨损当斜楔前面磨损较大时，折射角减小，K值也减小。此外，探头磨损还会使探头入射点发生变化，影响缺陷定位。

　　六、超声波探伤对定位精度的影响因素

　　(三)工件对定位精度的影响

　　1.工件表面粗糙度　工件表面粗糙，不仅会使耦合不良，而且由于表面凹凸不平，还会使声波进人工件的时间产生差异。

　　2.工件材质　件材质对缺陷定位的影响从声速和内应力两方面。当工件与试块的声速不同时，就会使探头的K值发生变化。工件内应力较大时，将使声波的传播速度和方向发生变化。

　　3.工件表面形状　检测曲面工件时，探头与工件接触有两种情况。一种是平面与曲面接触，这时为点或线接触，握持不当，探头折射角容易发生变化。另一种是将探头斜楔磨成曲面，探头与工件曲面接触，这时折射角和声束形状将发生变化，影响缺陷定位。

　　4.工件边界　缺陷靠近工件边界时，由于侧壁反射波与直接入射波在缺陷处产生干涉，使声场声压分布发生变化，声束轴线发生偏离，使缺陷定位误差增加。

　　5.工件温度　探头的K值一般是在室温下测定的。当检测的工件温度发生变化时，工件中的声速发生变化，探头折射角也随之发生变化

　　六、超声波探伤对定位精度的影响因素

　　(四)缺陷对定位精度的影响

　　工件内缺陷方向也会影响缺陷定位精度。缺陷倾斜时，扩散波束入射至缺陷时回波较高，而定位时就会误认为缺陷在轴线上，从而导致定位不准。

　　(五)操作人员对定位精度的影响

　　1.仪器调节　当工件与试块的声速不同时，仪器的时基线比例发生变化。调节比例时，若回波前沿没有对准相应水平刻度或读数不准，也会使缺陷定位误差增加。

　　2.探头测试

　　横波检测时，当测定探头的入射点、K值误差较大时，会影响缺陷定位。

　　3.定位方法

　　横波周向检测圆筒形工件时，缺陷定位与平板不同，若仍按平板工件处理，那么定位误差将会增加。

　　七、超声波探伤对定量精度的影响因素

　　(一)仪器及探头性能对定量精度的影响

　　1.频率的影响　超声波频率f对于大平底与平底孔回波高度的分贝差有直接影响。影响用当量计算法对缺陷定量　　　2.衰减器精度和垂直线性的影响　相对波高常用衰减器来度量，垂直线性差，定量误差大。

　　3.晶片尺寸的影响　晶片尺寸影响近场区长度和波束指向性，因此对定量也有一定的影响。

　　4.探头K值的影响　超声波倾斜入射时，声压往复透射率与入射角有关。对于横波斜探头而言，不同K值的探头的灵敏度不同，因此探头K值的偏差也会影响缺陷定量。

　　(二)耦合与衰减对定量精度的影响

　　耦合剂的声阻抗和耦合层厚度对回波高度有较大的影响。在检测晶粒较粗大和大型工件时，应测定材质的衰减系数，并在定量计算时考虑介质衰减的影响，以便减小定量误差。

　　七、超声波探伤对定量精度的影响因素

　　(三)工件对定量精度的影响

　　1.工件形状的影响　凸曲面会使反射波发散，回波降低;凹曲面会使反射波聚焦，回波升高。

　　2.工件表面的影响　工件底面与检测面不平行、底面粗糙或沾有水迹、油污时，将会使底波下降，缺陷定量误差增加。

　　3.工件侧壁的影响

　　当检测侧壁附近的缺陷，靠近侧壁检测回波低，远离侧壁检测反而回波高。

　　4.工件尺寸的影响

　　当工件尺寸较小，缺陷位于3N以内时，利用底波调灵敏度并定量，将会使定量误差增加

　　七、超声波探伤对定量精度的影响因素

　　(四)缺陷状态对定量精度的影响

　　1.缺陷形状的影响　缺陷的形状简化为圆片形、球形和圆柱形三种。

　　2.缺陷取向的影响　声束垂直入射到缺陷表面时，回波幅度最高，但实际上缺陷表面相对于声束入射方向往往并不垂直，因此，对缺陷尺寸估计偏小的可能性很大

　　3.缺陷大小的影响　对于取向不良的缺陷来说，根据回波幅度来确定缺陷大小是不准确的。

　　4.缺陷表面粗糙度的影响　表面粗糙的缺陷，声波垂直入射时，声波被乱反射，声波倾斜入射时，缺陷回波波高随着凹凸程度与波长的比值增大而增高。

　　5.缺陷性质的影响　含气体的缺陷，如钢中的白点、气孔等，其声阻抗与钢声阻抗相差较大，可以近似地认为声波在缺陷表面是全反射，非金属夹杂等缺陷，由于声阻抗与钢的声阻抗相差小，缺陷的反射波相应减弱

　　6.缺陷位置的影响　缺陷位于近场区时，同样大小的缺陷会随位置的不同而起伏变化，定量误差大。

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　　八、非缺陷回波的判别

　　(一)纵波探头非缺陷回波的判别

　　1.探头杂波　探头中的吸收块吸收不良时，会在始波后出现一些杂波，，声波在延迟块内的多次反射也可能产生一些非缺陷信号。

　　2.工件轮廓回波　超声波射达工件的台阶、螺纹等轮廓时在示波屏上将引起一些轮廓回波

　　3.幻象波　重复频率过高时，第一个同步脉冲回波尚未消失，第二个同步脉冲又重新扫描。这样在示波屏上就会产生幻象波，影响缺陷波的判别。

　　(二)横波斜探头非缺陷回波的判别

　　1.工件轮廓回波　2.探头杂波　3.幻象波　4.表面波　斜探头产生的表面波在表面传播时，遇到拐角处或表面凹坑就会产生反射，用手指按探头前面的工件表面，可看出信号幅度的变化。

　　5.草状回波　　较高频率的探头检测晶粒较粗大的工件时，声波在粗大晶粒之间的界面上会产生散乱反射，反射波被仪器接收后在示波屏上形成草状回波

　　6.变型波　声束入射到焊缝下表面，进行波型转换，产生变型波

　　7.“山”形波

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