水泥试验作业指导书
水泥标准稠度用水量测定
试验一
按照国家标准，标准稠度用水量，可以调整用水量和固定用水量两种方法测定
1.试验目的
水泥标准稠度用水量实验，作为凝结时间与安定性试验所需标准稠度水泥浆的用水量
2.仪器设备
水泥净浆标准稠度与凝结时间测定仪(如：图13—10)，净浆搅拌机，普通天平，量筒，刮刀，0.9m方孔筛。
图13一lO标维稠度与凝结时同测定仪
(a)认针支架;l一铁应;2一金属圆棒;3一松紧螺丝;4一指针;5一标尺;(b)姨锥和
链模;(C)试针和圆模
3.试验方法
(1)试验前应检查仪器。金属棒应能自由滑动，试锥降至锥模顶面位置时，指针应
对准标尺零点。搅拌机应运转正常。
(2)水泥试样应充分拌匀，通过0。9m m方孔筛，并记录筛余物数量。然后，称取
水泥试样400g，倒人用湿布擦过的搅拌锅内，采用调整用水量法时，按经验确定初步用水
量。采用固定用水量时，先用114cm3水。 .
(3)将搅拌锅放到搅拌机上，放下搅拌翅，开动机器，同时徐徐加入已称量的拌和
水，水量准确至0.5cm3。从开动机器起拌和5 min。
(4)拌和完毕，立即将净浆一次装入锥模内，用小刀插捣，振动数次，刮去多余净
浆，抹平后迅速放到试锥下面固定位置上，将试锥降至净浆表面，拧紧螺丝，然后突然放
松，让试锥自由沉入净浆巾，到30s时，拧紧螺丝，记录试锥下沉深度。用调整用水量法
时，以试锥下沉深度28±2 m m时的拌合水量为标准稠度用水量。如超出范围，须另称试
样，调整水量，重新试验，直至试锥下沉深度达到28±2m m为止。
4.结果计算
(1)用调整用水量法时，按下式计算标准稠度用水量P(%)。
(2)用固定用水量法时，按下式计算标准稠度J丑水量P(%)。
P=33.4-0.185S
式中 S——测得试锤下沉深度(m m)。
当试锤下沉深度小于1 3 m m时应采用调整用水量法测定。
试验二 水泥安定性试验
1.试验目的
检验水泥中游离钙对安定性的影响.，
2.仪器设备
净浆搅拌机，沸煮籍(图1 3—1 1)，
普通天平，量筒，直尺，小刀.，0.9 m m，方孔筛。
图13-1l 沸煮箱
3.试验方法
(1)称取已通过O.9 m m方孔筛的水泥试样400g，量好标准稠度用水量(准确至0.5cm3 ),
按测定标准稠度用水量的方法拌制成净浆。
(2)从拌制好的净浆中取出约1/3，分成两等分，使呈球形，放在涂油的玻璃板上，轻轻振动玻璃板，使水泥浆球扩展成试饼。
(3)用湿抹布擦过的小刀，从试饼的边缘向中心抹动，做成直径约70～80mm、中心厚约10mm、边缘渐薄、表面光滑的试饼。接着将试饼连同玻璃板放入温度为20±3°C、相对湿度大于90%的养护籍内，自成型时起，养护241±3h。
(4)将养护好的试饼，从玻璃板上取下，毁于沸煮籍内水中的篦板上，加热至沸腾，再连续沸煮4h。在整个沸煮过程中，使水面高出试饼30mm以上。煮毕将水放出，待箱内温度冷却至室温时，取出试饼检查。
(5)试验结果
煮后试饼经肉眼观察未发现裂纹，用直尺检查没有弯曲，称为体积安定性合格，反之，为不合格(如图13-l 2)。
试验三 水泥强度试验
1.试验目的
测定水泥胶砂的强度作为确定水泥标号的依据。
2.一起设备
胶砂搅拌机(图13-13)，胶砂振动台(图13-14)，试模及下料漏斗(图13-15)刮平刀，台秤，量筒，0.9mm方孔筛，水泥抗折试验机(图13-16)，300～600KN压力或全能试验机，抗压夹具。
3.实验方法
(1)作试件时，按水泥与标准砂的重量比为1：2.5林料。水灰比随水泥品种而异，硅酸盐水泥、普通水泥和矿渣水泥为O.44。火山灰水泥、粉煤灰水泥为0.46。每成型三条试件需称水泥540g，标准砂1350g，硅酸盐水泥、普通水泥和矿渣水泥的拌和水量为238cm3 ,火山灰水泥、粉媒灰水泥为248cm3。
(2)水泥试样应充分拌匀，通过O.9mm方孔筛，并记录筛余物。用湿布擦抹搅拌锅及叶版，然后，按三条试件需要量称取的水泥和标准砂先倒入搅拌锅内，开动搅拌机
拌和5s后徐徐加水，30s内加完，自开动机器起搅拌3 min停车，将粘在叶片上的胶砂刮下，取下搅拌锅。
(3)在搅拌胶砂的同时将试模擦净，四周的模板与底座的接触面上应涂黄干油，注意装配紧密，防止漏浆。试模内涂上一层机油，将涂油的试模及下料漏斗卡紧在振动台的台面中心。
(4)将搅拌好的全部胶砂均匀地装入下料漏斗中，开动振动台，胶砂通过漏斗流入试模的下料时间为20～40s，如超过20～40s，应调整漏斗下料宽度或用小刀搅动胶砂，以加速下料。振动2min后停车。
(5)振动完毕，取下试模，用翻平刀轻轻刮去高出试模的胶砂并抹平。接着在试件上编号，编号时应将试模中的三条试件分在两个以上的龄期内。
(6)将成型好的试模放入温度为20±3°C、相对湿度火于90%的养护箱内养护24±3h，然后取出脱淡，脱模时应防止试件损伤。硬化较慢的水泥允许延期脱模，但须记录脱模时间。
(7)试件脱模后即放入温度为20±2°C的水槽中养护，试件间应留有间隙，水面至少高出试件2cm。
(8)试件养护到规定龄期后取出，用湿布覆盖，进行强度试验。每龄期取出三条试件，先敛抗折强度试验。采用如图13-16的抗折试验机试验时，试件放入前，必须检查和调整仪器。先移动大小平衡铊，使大杠杆完全处于平衡状态。然后按动大杠杆上的游动砝码的按钮，用手推游动砝码向左移，使游动砝码上游标的零线对准大杠杆上标尺的零线。
(9)擦去试件表面的水分和砂粒，将试件放入抗折夹具内，使试件成型时的侧面放在夹具内的支撑圆柱上并处于正中。转动夹具下面的手轮，使夹具内的加荷辊与试件接触，并继续转动一定角度，使大杠杆有一定仰角。仰角大小一般经验估计，原则是试件在断裂时大杠杆尽可能处于水平位置，否则会造成误差，仰角的数值可在仰角指示板上读出(每格为2°)。
(10)按动电钮，电动机转动丝杆推动游动砝码右移，开始加荷，大杠杆下沉，在接水平时，试件断裂，大杠杆下落，推动限位开关，断开电源，电动机立即停转，此时可从游动砝码上的游标刻线对准大杠杆上的标尺，对出并记录试件破坏荷载(N)或抗折强度值(MPa)。有数显装置的仪器，也可从数显屏上显示数值与标尺上读数不一致，误差较大时，数值以标尺为准。移动游动砝码，使其复位。
(11)取抗折试验后的六个断块，进行抗压强度试验。抗压强度须将试件放于抗压具内，使受压面积为40×62.5mm2。试验前，将试件表面与抗压夹具清理干净。试验时，以试件成型时的侧面作为受压面，上、下加压板应互相对准，并使夹具位于压力机承压板压至破坏。记录破坏荷载数值(N)。h2
4。结果计算
(1)计算抗折强度R(MPa)
式中 P——破坏荷载(N);
L——支撑圆柱中心距，一般为100mm;
b、h——试件断面的宽与高，均为40mm。
计算精确至0.01MPa。以三个试件平均值作为抗折强度。当三个强度值中有一个超过平均值的±10%，应予别除，以其余两个数值平均作为抗折强度。如有两个超过平均值的±10%，应重做试验。
(2)计算抗压强度Rc(MPa)
式中 P——破坏荷载(N)
S——受压面积即40×62.5mm3
计算精确至0.1MPa。从六个抗压强度位中剔除最大、最小两个数值，以剩下四个的平均值作为抗压强度。如不足六个时，则取其平均值。不足四个时，应重傲试验。
水泥标号系根据3、7、28d抗压和抗折强度参照相关规范确定。
