某工程在5月的一天晚上浇筑混凝土过程中，由于输送泵故障、到场的混凝土未及时二次掺外加剂，凝固过快，现场施工人员未能完成局部结构的振捣和抹面，造成质量事故。据了解该项目有多栋高层和多层工程，均由一家商品混凝土公司供应，从垫层到车库顶板完成，供应的C15、C30、C30抗渗、C35、C35抗渗等混凝土，一直很正常，得到建设单位、施工单位好评。可就在本次浇筑其中一个工程的标四层梁柱板的时候出现了意外，混凝土出现了急凝的现象，部分剪力墙、楼梯、现浇板没有能够及时振捣或抹面。

1、现场施工情况

（1）白天浇筑800余方C35混凝土，施工性能很好，泵送、振捣、抹面收光进行的很顺利；（2）晚上9:00点搅拌站新进场一车水泥，温度达70度左右，分别打入正在生产的2个水泥料仓。在此之后生产的混凝土，现场浇筑人员虽然感觉没有白天的混凝土好施工（主要是坍落度损失比较快），但也能够完成振捣和抹面。而在中途大约凌晨2:00点泵管出故障，维修了 1个多小时（期间有2车混凝土已经到现场等待浇筑），修好混凝土输送泵后泵送浇筑这2车混凝土时未采用二次掺外加剂的方法而是直接加水调整坍落度至能泵送。而这时施工人员又为了抢时间而分开作业，楼梯、剪力墙、现浇板多处同时浇筑成型，待泵送完混凝土之后，再返回来振捣、抹面时发现混凝土已失去流动性，感觉很难操作了…..了解更多请关注微信公众号：建设工程之家

2、分析原因

使用了热的新鲜水泥，（新进场的水泥分别打进了2个都有剩余料的水泥料仓，新旧水泥混在一起，下料时说不准啥时候用了热水泥啥时候用了旧水泥）、输送泵故障延长了新拌混凝土等待时间而没有二次掺加泵送剂、工人工作面太大，不能及时对工作面上混凝土进行振捣、抹面操作。

3、总结经验

加强生产管理是保证混凝土土质量的关键，（1）搅拌站混凝土原材料要提前备足，并且对生产线料仓循环使用，做到先进先出。（2）监控水泥的入仓温度，温度过高的水泥（超过60度）严禁入仓。（3）尽量一个仓用完了再打进水泥，保证不会使用到新鲜水泥；（4）施工前要有泵送预案，施工现场混凝土浇筑要有备用设备，特别是输送泵、振捣棒等；一旦出现设备故障能够及时替补，以免到场新拌混凝土等待时间过长；（5）每一辆运送混凝土的罐车都要配备桶装外加剂以备关键时候进行二次掺加，解决混凝土坍落度损失快或者其他故障增加等待时间的问题。

另外，加强水泥留样检验，不能因为信任厂家就放松抽样。此次事故也怀疑与水泥有关，但搅拌站当晚水泥进场未留样，只能吃哑巴亏。

将装过膨胀剂（粉）的粉料仓未彻底清理就改为水泥料仓，生产过程中该水泥料仓突然下料为积存的膨胀剂，造成一车混凝土浇筑后不凝固。装过膨胀剂（粉）的粉料仓在装水泥之前专门安排人员进行了清理，但因粉料仓构造的特殊性，装入水泥后，在一次生产过程中，其中有一车突然下料为膨胀剂，由于混凝土在夜间生产和施工，没有人发现这个变化，直到第二天混凝土不凝固才发现了问题，不凝固的部位混凝土色红，一看就是膨胀剂的颜色，好在就一车的方量。搅拌站领导与施工队协商，立即组织人员清理掉这部分膨胀剂过量的不凝固的混凝土，用另一个粉料仓的水泥生产混凝土重新浇筑。同时将该混了的粉料仓重新进行了彻底地清理。由这次倒换粉料仓的事故告诫人们：搅拌站的料仓尽可能专仓专用，不要轻易倒换，这方面管理者必须严格把关。

另外，从技术方面总结混凝土坍落度损失过大或者混凝土缓凝原因如下：

混凝土坍落度损失过大的原因：

1、外加剂缓凝组分用量不足；

2、原材料温度过高；

3、水泥中存在硬石膏；

4、骨料中石粉或含泥量过高。

混凝土缓凝或不凝固的原因：

1、外加剂掺量过大（超过常用量的一倍以上）或外加剂缓凝成分过多；

2、气温突降（超过5℃时，应减少0.3%外加剂，加20㎏水泥，加10㎏水，减20㎏粉煤灰）而没有进行生产配合比的调整；

3、错把矿粉或粉煤灰当成水泥使用。

为了浇筑成功筏板基础大体积混凝土，施工单位编制了筏板基础大体积混凝土施工方案。主要措施为：

1、根据配合比设计计算出混凝土在凝结过程中，混凝土内部因水化热产生的拉应力能被混凝土的早期抗拉强度所克服；

2、准备草垫及薄膜对大体积混凝土表面进行保温保湿养护；在大体积混凝土内部设置管道用以调节混凝土内部温度；

3、安装测温管道随时检测混凝土内外温度以便随时采取增温及降温措施；

4、安装多功能钢架以避免钢筋位移等。混凝土搅拌站进行了大体积混凝土的配合比设计。施工单位为了控制大体积混凝土的内外温差，防止温度裂缝的产生，对混凝土搅拌站进行了技术交底，同时要求搅拌站添加ZY-1型膨胀剤，以预防早期收缩，混凝土凝结时间要求为48h初凝。了解更多请关注微信公众号：建设工程之家

本筏板基从3月16日晚上23时左右开始浇筑混凝土。建筑方向由西向东斜向分层浇筑。到3月19日2点左右全部混凝土浇筑完成，混凝土总浇筑方量约为3000m3，本次浇筑共用时52h，浇筑期间的平均气温在10～15℃左右。混凝土浇筑完成后，19日、20日静养了两天，21日施工单位开始在筏板基础进行施工作业时发现混凝土没有凝固，当即向有关单位进行了报告。

处置过程：

3月22日，施工单位停止了筏板基础工程除保温保湿工作外的一切施工工作，并停止筏板表面的一切有负荷施工，以避免对未凝固的混凝土产生破坏。与此同时施工单位对混凝土搅拌站的混凝土生产情况进行了调查，除发现混凝土配合比时间对不上号，混凝土试件发生缓凝现象外，生产过程未发现异常情况，并初步判断：

大体积混凝土发生缓凝现象估计是外加剂加多了所致，过几天混凝土会凝结。同时施工单位对现场的混凝土进行调查，方法为：

在结构中的拌合物取回一桶，成型两组试件进行试验，一组进行同条件养护，一组进行热水养护。

3月22日（距混凝土入模时间约5～6d）下午筏板基础混凝土表面大部分凝结，但表面以下约100～200mm处的混凝土还成塑性状态；平面上局部地方的混凝土还没有凝结，其中有1个点，用钢钎插至混凝土内部可达2m深左右；立面上：上下部混凝土已凝结，中间层混凝土个别地方基本无强度；施工单位对大体积混凝土的测温记录为：22～55℃左右，下部温度约高，中间温度约低，表面温度最低。

过多的缓凝剂造成了混凝土超时缓凝，为了加快混凝土水化反应，从23日上午开始，施工单位组织了废油桶、水管、水泵及液化气灶等，在筏基表面进行烧热水养护，但由于混凝土板面较大，热水养护后，效果不理想。通过观察，施工单位调整了加热方案，由以前的表面加温改成通过预埋的循环水管道进行内部热水循环加温，水温控制在50℃左右，同时对整个筏板表面增加了草帘和塑料布覆盖进行表面保温养护，并对筏板基础内部温度进行严格的测量监控。

23日筏板基础还暂无明显升温。

24日继续进行热水循环升温措施和保温养护，温度监测显示出最先浇筑的混凝土开始水化放热，局部温度上升到40℃以上，但大面积混凝土暂无明显的水化放热现象。

25日，混凝土内部局部温度有所上升，表面无变化。

26日，整个筏基混凝土温度都有明显上升，但表面温度不高。

27日，混凝土内部局部温度点达到峰值，表面温度上升到40℃。

28日，整个筏板基础表面均已明显感到水化放热的温升，大部分表面都在40℃左右，中下部温度在50～60℃。

31日，搅拌站委托检测公司对筏板基础混凝土进行检测，对筏板基础进行了局部钻芯取样，用以验证筏板基础是否该打掉还是该保留。经检测混凝土抗压最低的34MPa，高的达到40MPa以上，中期强度无问题。

4月1日整个筏板表面及中下部温度开始呈缓慢下降趋势，证明整个筏体混凝土的水化放热峰值已过。

4月6日，建设单位委托重庆市建筑科学研究院混凝土研究所对筏板基础混凝土进行质量鉴定，研究所利用地勘钻进行试探性的取芯，先取了5个芯样，4月10日进行试验，芯样混凝土强度详见表1。

混凝土发生超缓凝的现象，在混凝土生产中时有发生，但是该工程这样长时间没有凝固的事故确实少见。发生超缓凝的主要原因是泵送剂中缓凝剂超量所致。

搅拌站在测试混凝土凝结时间时，技术部的人员用试件的手感来判定混凝土的凝结时间，感觉混凝土试件凝固了，于是就下了混凝土凝结时间的结果。但是现场混凝土与试件混凝土却是不同的，这主要是由于试件与现场筏基块体之间的体积差异太大，试件表面由于脱水干燥，表面形成了一层硬壳，有一定的强度，但这强度不是水泥水化反应而来的，是风干而来的。因此没有经验的人就会错误认为混凝土已经初凝，这是极其错误的。

在《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》GB/T50080-2002中，混凝土凝结时间的测定是利用贯入阻力仪来进行检测的。搅拌站在进行混凝土试配试验时，采用人的手指进行划痕的方法而不是规范规定的方法，造成混凝土在试验室的缓凝时间与现场混凝土缓凝时间不一致。

该工程多加的缓凝剂主要成分是白糖，分子式C12H22O11，由于具备多羟基，对水泥具有缓凝的作用，因此常用作混凝土缓凝剂。缓凝剂的作用是吸附在水泥的表面，延长水泥水化反应期，抑制水泥石的形成，达到缓凝的目的，故是混凝土发生缓凝的主要原因。

混凝土生产浇筑时的气温下降，是造成此次混凝土超时缓凝的次要原因。水泥的水化反应随着温度的增加而变快，混凝土浇筑时的最低温度为10℃，此温度下，即使不使用缓凝剂，混凝土的凝结时间也会超长10h，两种不利因素的作用，造成了此次混凝土的凝结时间长达170h。

混凝土超时缓凝以后到底对混凝土质量是否造成影响，重庆市建筑科学研究院混凝土研究所对筏板基础混凝土进行质量鉴定，鉴定结果表明：混凝土质量达到设计和规范要求。故此，该工程筏板基础混凝土虽多加了缓凝剂，但对混凝土最终质量没有影响。

来源： 砼学研究所