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[分享]EPC模式+BIM技术+装配式构件的新型建造模式，来这个项目一探究竟
EPC模式+BIM技术+装配式构件的新型建造模式，来这个项目一探究竟！
项目介绍
小和山后勤公建项目1-B地块D-4#学生宿舍位于浙江工业大学屏峰校区校内。D-4#学生宿舍占地面积1448平方米，总建筑面积9414平方米。为地上七层学生宿舍，建筑高度23.95米。
本工程应用BIM技术，主体采用预制装配式混凝土结构，本项目主体结构形式为装配整体式框架结构。竖向构件中结构柱采用现浇、部分墙采用预制，楼梯采用预制，水平构件采用叠合，混凝土预制率达35%。
项目规模不大，但是BIM技术在装配式混凝土结构建筑中的应用面广，应用程度深，极具代表性。
EPC总承包模式
浙江工业大学小和山后勤公建项目1-B地块D-4#学生宿舍EPC项目由浙江工业大学工程设计集团有限公司和浙江恒誉建设有限公司联合体承建。
深化设计
预制构件厂家
施工单位
在项目建设过程中，设计单位、施工单位、预制构件生产厂家共同协作完成深化设计、比选确定方案。按照BIM设计模型确定构件规格和施工进度计划。进行生产施工，保证质量、工期、节约投资。
EPC的主要优势：
设计定位：EPC单位为核心协调各方关系，更有主体意识；
业主关注：前期策划、概算及项目结算；
风险责任：总承包单位对质量安全工期造价全面负责；
资源整合：总承包商整合资源科学统筹；
建设程序：整体发包，减少政府审批环节，简政放权；
廉政建设：业主建设过程参与少，风险相对小。
装配式混凝土建筑项目全生命周期BIM应用
本项目通过BIM技术执行设计标准化、生产工厂化，施工装配化来实现建筑工业化。
利用Reviit深化结构模型拆分为模数化、体系化的预制构件。
对梁柱节点进行碰撞检查，对位置发生偏差的钢筋进行移动、修改。通过BIM设计提高钢筋设计精确性。得到无碰撞、能够有效链接的梁柱节点。避免在施工中无法对接造成损失。
针对本项目建立标准化的预制构件、预埋件、机电管线进行“组装”设计，保证工厂规模化自动化加工和现场的高效装配。各构件模数化拆分，减少设计错误，改善设计效率，提高设计质量。
BIM指导智能化生产管理
基于BIM的CAM智能化加工，BIM信息直接导入工人系统，对接加工设备，确定材料库存和采购数量，制定生产计划、设计、加工一体化，无需信息重复录入。
通过BIM软件对预制构件添加编码信息，关联构件的设计、生产、运输、装配信息，自动存放养护，构件智能化生产、自动存取，节约了原材料用量，保证了构件质量，加快了建设周期。
施工现场管理的BIM应用
参照工程进度计划使用Navisworks进行施工模拟。根据装配计划及需求，排布详细运输计划包括具体卡车、运输产品及数量，运输时间，运输人员，到达时间等信息。
通过BIM技术追踪每一块预制构件的编码信息，明确实时的生产、装车、运输信息，构件装配过程中共享产品的设计、生产、运输信息，实现信息化的装配过程。
综合实际施工情况后对施工模拟优化分析并适当调整管理决策。通过Navisworks融合空间和时间信息，可视化的施工模拟更直观更准确的反映生产到装配全过程，提供管理依据。
工业化装配式生产施工
该项目根据设计图纸进行构件设计和拆分设计，采用BIM软件建模，进行防碰撞检查和工艺模拟。
根据构件图进行自动化生产，按照构件进场计划进行构件运输和进场，运输过程中注意成品保护和构件排序，预制构件进场检验合格后，方可进行安装。
外墙安装-预制墙板吊装
一、测量放线。
二、放置专用塑料垫片并水泥砂浆找平，用水准仪复核标高，距楼面1米高度时采用人工手扶缓慢下落，直至落位。
三、用线锤及塔尺检验外墙板的内、外垂直度。
四、安装斜支撑、7字码。
五、再次校正墙体定位和垂直度。
六、摘钩。
七、继续按顺序安装其他墙板。
叠合梁板安装
一、外墙安装的同时将叠合梁、板支撑安装完毕。
二、依次吊装叠合梁、叠合板到预先指定位置。
三、穿插钢筋绑扎、水电管线预留预埋。
四、叠合梁、板安装完成后绑扎板面钢筋。
预制阳台、楼梯安装
一、叠合梁、板吊装的同时，安装阳台板支撑。
二、构件吊至安装位置上方30-50厘米时，辨识钢筋位置关系，边线和控制线位置，缓慢下落精确调整就位。
三、楼梯吊装：起吊时调整好吊装方向，上下各两人，到达安装位置上方30-50厘米时慢慢下放。上端采用定位钢筋固定、下端采用5mm聚乙烯四氟板固定。
四、待标准层其他阳台板吊装就位后，统一绑扎阳台板上部钢筋。
现浇部分混凝土浇筑
一、在吊装外墙板、叠合梁板、阳台等预制构件的同时，穿插作业绑扎卫生间区域现浇部位的钢筋，并安装，加固柱子模板。
二、浇筑混凝土：当混凝土强度达到1.2兆帕后，按照前述操作程序进行上层结构安装，依次逐层施工，直至完成整个结构的施工。
浙江工业大学小和山后勤公建项目1-B地块D-4#学生宿舍项目通过EPC设计、生产、施工一体化操作，预制混凝土应用BIM技术革新的生产方式用数据化为“快建造、不浪费、零维修”体系保驾护航。
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